Пока европейские фермеры подсчитывают убытки после ответных мер России на введенные санкции, отечественные предприятия пищевой промышленности пытаются остаться на плаву в нелегкой экономической ситуации. Стоит ли томичам бояться того, что пищевые комбинаты закроются, а с полок магазинов исчезнут продукты, которые люди привыкли видеть на своих столах?
Для того чтобы ответить на этот вопрос отправляемся на одну из крупнейших птицефабрик области. В ходе поездки попытаемся не только узнать, находится ли предприятие в глубоком кризисе, но и оценить качество его работы.
Птицефабрика находится недалеко от Томска и является одним из крупнейших производителей мяса цыплят-бройлеров не только в области, но и в Западной Сибири. Сегодня производственный комплекс предприятия располагается на 170 гектарах земли и включает в себя 60 производственных помещений. На фабрике работает более 1500 человек. Здесь из яиц появляются цыплята-бройлеры, и здесь же готовый продукт из мяса курицы фасуют в заводскую упаковку и отправляют на прилавки магазинов, откуда они попадают на наш стол.
Идем на территорию птицефабрики. Минуем проходную, здесь все, как на любом крупном предприятии: вход по электронным пропускам, за стеклом суровый вахтер. В сопровождении представителей администрации фабрики журналистов пропускают без проблем. Прежде чем выйти на саму территорию каждый надевает чистую белую накидку и одноразовую шапочку, как в больнице. Первый пункт назначения — колбасный цех. Переходим в соседнее здание.
Здесь вновь необходимо переодеться в новые накидки и шапочки, на ноги надеваем бахилы. Поднимаемся на второй этаж и разделяемся: мужчины — прямо, женщины — направо. Попадаем в женскую раздевалку — просторное помещение со шкафчиками для одежды и личных вещей, полками с рабочей одеждой, сушилкой с резиновой обувью. Из помещения можно попасть в душевые, комнату для приема пищи и в сам цех. Прежде чем отправиться непосредственно в зону производства необходимо пройти через турникет, попутно минуя зону дезинфекции обуви и рук. Руки помещаются в специальный аппарат, где они обрабатываются медицинским спиртом. Полы в цехе каменные, обувь на ногах работников — резиновая. Все оборудование по мере необходимости моется под напором воды из шлангов, по каменному полу все сливается в специальные стоки, поэтому здесь всегда влажный воздух, однако ни на полу, ни на рабочих поверхностях, ни на оборудовании нет остатков фарша или грязи.
— Здесь происходит процесс измельчения и перемешивания сырья. Часть сырья измельчается в мясорубках, часть — ножами при больших скоростях. Здесь же добавляются специи. Для производства используем охлажденное филе кур сразу после забоя. Ну а колбасу, как говорится, без шпика не сделать, поэтому на колбасу идет еще и шпик. Соя ни на каком этапе производства у нас не используется, — рассказывает Константин Геттенгер, заместитель директора по промышленной переработке. — Все оборудование здесь новое, привезенное из Европы. Одно оборудование было закуплено еще до санкций, когда курс валюты был значительно ниже. Другое — уже после, часть оборудование еще находится в пути, его оплачиваем по нынешнему курсу. Дорого, но отечественного оборудования с аналогичным качеством пока, к сожалению, нет.
Далее попадаем в соседнее просторное помещение — камеру для созревания фарша. Тут все виды фарша созревают при определенной температуре и направляются на набивку колбасных изделий. Те в свою очередь отправляются в камеру осадки, где хранятся в среднем четыре часа. Далее продукция поступает на копчение.
— Копчение производится с использованием буковой щепы германского производства. Два года назад пробовали использовать щепу порядка пяти-семи различных отечественных производителей, но качество было хуже, чем на щепе германского производства. Стоит она достаточно дорого, ведь все это валютный товар. Если раньше она стоила 40 рублей, то сейчас порядка 70 рублей за килограмм, — сетует наш собеседник.
Направляясь по длинному коридору на участок фасовки, минуем камеры хранения готовой продукции. Здесь колбасные изделия охлаждаются до восьми градусов и ждут своего времени упаковки и отгрузки на склад.
Перед участком фасовки готовой продукции вновь проходим через зону дезинфекции обуви и рук. Это самая чистая зона, так как здесь происходит непосредственная упаковка, а чистота необходима, чтобы продукция дольше хранилась.
— Здесь стоит оборудование, которому уже пять лет, но работает оно идеально, — с гордостью делится Константин Геттенгер. — Оно тоже импортного производства. Рядом стоит новый аппарат упаковки.
Упакованная продукция укладывается в коробки и поступает на склад хранения, откуда ее забирают на главный склад, распределяют и отправляют в магазины. В камере хранения сейчас пусто. В девять часов утра всю продукцию отсюда отгрузили на центральный склад, саму камеру хорошенько помыли, а новая партия фасованной продукции только на подходе.
В прошлом году на модернизацию колбасного цеха было потрачено порядка 250 миллионов рублей. В текущем году производительность цеха планируется увеличить вдвое. При увеличении объемов производства появится новое оборудование, дополнительно добавятся складские помещения, будут добираться дополнительные штатные единицы. Если сейчас здесь работают порядка 100-120 человек, то в будущем штат планируется увеличить на 50-60 %.
Далее направляемся в цех убоя и разделки птицы. Здесь вновь необходимо переодеться в чистые накидки, поменять шапочки, надеть бахилы. Тут достаточно прохладно, так как нормы требуют сохранения температуры в пределах 12 градусов. Процесс убоя журналистам решили не показывать, поскольку зрелище это не для слабонервных.
— Живых цыплят привозят на специальных тележках, отсюда они попадают в специальный транспортер, — рассказывает Константин Геттенгер. — Работник вручную навешивает цыпленка на специальные вешала. Затем цыплятам подрезается яремная вена, в течение двух-трех минут сердце выталкивает всю кровь. Все это время цыплята все еще живы, иначе мясо будет кровяным. Далее идет процесс ошпаривания цыпленка для того, чтобы снять перо, обесперивание, процесс потрошения и ополаскивания. Затем тушка попадает в камеру охлаждения, где находится 110 минут. После этого она выходит с температурой четыре-пять градусов и идет на фасовку. Тушки нарезаются на оборудовании, все это падает на транспортер, попадает на фасовку, упаковывается в ящики и идет на склад. От забоя до фасовки проходит в среднем 150 минут.
Все оборудование в цехе импортное. Пленка для упаковки производится и печатается в Италии, в России термопленки такого качества нет.
— Как только появится российский аналог достойного качества, мы обязательно перейдем на него», — уверяет Геттенгер.
Экскурсия по цеху подошла к концу. По дороге в логистический центр пытаемся узнать у Эльнары Алиевой, начальника отдела маркетинга, как на таком крупном производстве удается следить за здоровьем птицы, сохранять чистоту в помещениях, ведь существует множество слухов о том, что на пищекомбинатах невообразимое количество тараканов, крыс и мышей.
— На птицефабрике есть собственная лаборатория, полностью оснащенная современным оборудованием, и собственная ветеринарная служба, которая занимается контролем за здоровьем птицы изо дня в день, — рассказывает Эльнара Алиева. — Практика выращивания птицы на предприятии — более 30 лет. За это время сформировались целые семейные династии ветеринаров. Что касается насекомых и грызунов, то им просто не откуда взяться. Здания правильно построены, у них специальная облицовка, стены внутри кафельные, на полу специальное покрытие. Когда со склада хранения сырья все уходит в производство или со склада хранения продукции все отгружается на центральный склад, эти помещения целиком запениваются специальными биоразлагаемыми растворами. После санитарной обработки сразу же начинается следующий технологический цикл.
Главный маркетолог птицефабрики признается, что санитарные проверки на предприятии не редкость, но и на самом производстве осуществляется постоянный контроль.
— Качество мяса проверяется на всех этапах, начиная с инкубирования яйца и появления цыплят. Проверяется качество корма для выращивания птицы, — добавляет Виталий Пивоваров, заместитель генерального директора по коммерческим вопросам. — Контроль осуществляется на забое и разделке туш, берутся смывы и пробы, регулярно нас контролирует государственная ветеринарная служба. В нашем штате есть несколько ветеринарных врачей, которые являются государственными ветеринарными инспекторами. На складе хранения также регулярно осуществляется мойка с дезинфиктантами, как положено.
Наконец переходим в здание логистического центра и вновь меняем свои накидки, шапочки и бахилы на чистые. На центральный склад часть продукции поступает в охлажденном виде, часть — в замороженном, все это сортируется. На машинах готовую продукцию доставляют в фирменные магазины и супермаркеты.
Как мы увидели, одна из крупнейших птицефабрик области продолжает расти и развиваться, несмотря на трудную экономическую ситуацию. Экономить приходится на всем, но как уверяют производители, не на качестве продукта.
Кто-то доверяет одному производителю, кто-то вчитывается в состав, кто-то предпочитает покупать мясо на рынке у частников. Всегда ли высокая цена — это залог отличного качества? Каждый сам делает свой выбор.
Валентина Бейкова. Фото Юлии Семенихиной
